(1)織物風(fēng)格改良:織物變輕薄、柔軟。具有良好的垂懸性、彈性和膨松度,提高織物抗起毛和起球性能,增加織物吸濕能力和防污性。

(2)使纖維表面凹凸呈不規(guī)則溝槽狀態(tài),改善光澤和染色性能。

(3)使纖維更細(xì)。

(4)透氣量增加。

滌綸的堿減量處理與下列因素有關(guān)。

(1)堿的品種。在眾多的強(qiáng)堿中對(duì)滌綸作用*強(qiáng)的是氫氧化鉀,其次是氫氧化鈉,再次之是氫氧化鋰。根據(jù)成本和供應(yīng)情況,工業(yè)上采用氫氧化鈉作為主處理劑。

(2)堿液濃度。在溫度為130℃和時(shí)間為120min的條件下,堿的濃度與滌綸堿減量的關(guān)系如圖8-1所示。

減量隨氫氧化鈉濃度的增加而增加。當(dāng)濃度從1%開始,減量率曲線的斜率突增,即減量明顯上升。濃度在5%～9%范圍時(shí),減量遞增*劇烈。在實(shí)際生產(chǎn)中堿的用量和浴比應(yīng)隨滌綸規(guī)格、織物品種及加工條件而異。

(3)溫度與堿減量的關(guān)系。堿減量與溫度成正比關(guān)系。溫度在90～100℃范圍,減量率增加比90℃以下為快;超過(guò)100℃時(shí),減量率增加更快。

(4)助劑的影響。為了充分發(fā)揮氫氧化鈉對(duì)滌綸減量的作用,主要是提高水解速度,以較低的堿濃度取得高減量及較好的效率。一般生產(chǎn)中都加入促進(jìn)水解的助劑。國(guó)內(nèi)常用的助劑有十六烷基三甲基溴化銨、十二烷基二甲基芐基氯化銨、十二烷基二甲基芐基溴化銨等。

助劑的用量一般為1g/L即可達(dá)到要求。用量過(guò)多,纖維強(qiáng)度嚴(yán)重下降。其中十二烷基二甲基芐基氯化銨比十六烷基三甲基溴化銨作用強(qiáng)。

(5)絲的斷面影響。同樣線密度的圓形絲與多角形斷面絲比較,兩者的表面積有很大差異。其中圓形絲約為五角形斷面絲的80%,約為三角形絲的90%。假如復(fù)絲細(xì)度與單絲根數(shù)均相同,則在堿減量處理時(shí),多角形斷面絲被水解的程度比圓形絲大,因此在堿減量處理時(shí)要分別對(duì)待。

(6)原絲組分影響。目前不少滌綸絲不是單一組分。例如堿溶性滌綸和耐堿性滌綸組合、滌綸與腈綸組合等對(duì)這些不同組分的長(zhǎng)絲要考慮它們不同的耐堿性,進(jìn)行妥善的處理。

(7)織物定形的影響。從實(shí)驗(yàn)表明,定形后織物進(jìn)行堿減量處理,它的減量率都比未定形的低。但在200℃以上定形的則較高。堿減量處理主要采用浸漬法和連續(xù)法兩種。

(1)浸漬法。

反應(yīng)浴:

減量率約為25%,損傷率約為50%,如需降低減量和損傷,則在堿濃度及助劑方面適當(dāng)調(diào)整。此處也有用超聲波、微波等條件促進(jìn)其作用。

(2)連續(xù)法。連續(xù)法有浸軋—焙烘法、浸軋—汽蒸法和浸軋—過(guò)熱蒸汽法等。其中以浸軋—汽蒸法作用較弱,浸軋—過(guò)熱蒸汽法與浸軋—焙烘法作用較強(qiáng)。而浸軋—過(guò)熱蒸汽法處理后的織物較為豐滿,而且手感亦佳。

浸軋?jiān)〗M成:

浸軋后織物如用100～102℃汽蒸、200℃焙烘和過(guò)熱蒸汽蒸化后的堿減量分別約為5%、15%和20%左右。熱處理后必須經(jīng)水洗、酸洗和水洗處理,務(wù)求除堿干凈,促進(jìn)劑在連續(xù)法中作用不明顯,用量過(guò)大反而影響效果。

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